Surface of Metal as an Indicator of Fatigue Damage
Se muestra la posibilidad de anl̀isis de daǫs por fatiga por las estructuras de extrusin̤ / intrusin̤ en la superficie de la aleacin̤ de aluminio. Se justifican las caracters̕ticas cuantitativas de las estructuras de extrusin̤ / intrusin̤ y los mťodos para su monitoreo. Se presentan dos enfoques p...
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| Format: | Book |
| Language: | English |
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| Online Access: | Surface of Metal as an Indicator of Fatigue Damage |
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| Summary: | Se muestra la posibilidad de anl̀isis de daǫs por fatiga por las estructuras de extrusin̤ / intrusin̤ en la superficie de la aleacin̤ de aluminio. Se justifican las caracters̕ticas cuantitativas de las estructuras de extrusin̤ / intrusin̤ y los mťodos para su monitoreo. Se presentan dos enfoques para el anl̀isis de fatiga: a) inspeccin̤ directa de los componentes de la aeronave, b) aplicacin̤ de sensores de fatiga.1. Introduccin̤La aplicacin̤ y ampliacin̤ del principio de tolerancia al daǫ en los procesos de diseǫ y operacin̤ de aeronaves requiere el desarrollo del conjunto adecuado de mťodos y tčnicas no destructivas. Combinados en conjunto estos mťodos forman los llamados sistemas de Monitoreo de Salud Estructural (SHM). Actualmente los sistemas SHM estǹ siendo desarrollados por Airbus, Boeing y otros fabricantes ld̕eres de aeronaves [1, 2]. Se ha demostrado por numerosas investigaciones que la implementacin̤ de SHM en la prc̀tica de la aviacin̤ puede reducir el costo de mantenimiento hasta en un 30% debido a la reduccin̤ de desmontaje, inspecciones, as ̕como puede disminuir las paradas en la operacin̤ [3]. Para el anl̀isis de la fatiga de las estructuras de las aeronaves, se estǹ utilizando actualmente dos enfoques. El primero se basa en el diagns̤tico directo del material de construccin̤; el segundo enfoque se basa en la aplicacin̤ de sensores de fatiga.El diagns̤tico directo en SHM puede considerarse como una rama de la Inspeccin̤ No Destructiva convencional. Por eso se pueden utilizar algunos mťodos bien conocidos, a saber: p̤ticos, penetrantes, magnťicos, ultrasn̤icos, de corrientes de Foucault, radiogrf̀icos, etc. Cada uno de los mťodos tiene ciertas ventajas y desventajas en comparacin̤ con otros mťodos, por lo que la seleccin̤ del mťodo apropiado depende del tipo de materiales de construccin̤, el nivel de escala de los defectos analizados y los ciclos de inspeccin̤.Simultǹeamente con el desarrollo de los mťodos de inspeccin̤ directa, se han introducido los diferentes tipos de sensores de fatiga. Los sensores de fatiga pueden revelar los daǫs acumulados por el cambio de estado de los sensores fijados o incrustados en la estructura. Si el sensor est ̀hecho de un material especial altamente sensible que difiere del material del componente inspeccionado, es necesario establecer la correlacin̤ entre la propiedad del componente y el sensor.Despuš de los intentos de muchos aǫs, algunos tipos de sensores han sido aceptados como eficaces y prometedores. Se trata de los sensores de fibra p̤tica, los ultrasn̤icos activos, los de emisin̤ acs͠tica pasiva y los de corrientes de Foucault. |
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| ISBN: | 2533-4123 (Versin̤ electrn̤ica); 1802-2308 (Versin̤ Impresa) |